英國MQP有限公司研究開發出來一種鋁熔爐鋁水存留和流出量的測量新技術，稱為BatchPilot技術。有關工程師認為，這種新技術有望推廣到整個冶金業。

　　BatchPilot技術原理基于測量熔爐主缸傾斜時產生的液壓壓力變化，該技術的一個主要特點是能夠探測到爐襯上積聚的鋁灰，并用來參考確定爐內的準確重量。 
      自從BatchPilot技術用于鋁熔爐以來，已經在阿萊利斯公司和Talum公司的熔爐應用并獲得優異效果，通過減少短鋁錠和超長鋁錠鑄造次數提高產量，達到了要求的精度，提高了熔爐勞動生產率，獲得了優異的投資回報率。

　　目前，全球有20家鋁鑄造廠采用BatchPilot技術，到2006年底共有11臺鋁熔爐使用BatchPilot技術，第一臺應用BatchPilot技術在加拿大，第二臺應用BatchPilot技術是阿萊利斯。到2007年底，又有10臺鋁熔爐安裝BatchPilot。另外還有30臺鋁熔爐廠家正在商談之中，其中有15臺鋁熔爐有望于今年安裝。

　　BatchPilot的特點∶

　　(1)測量系統可以精確測量爐中存留鋁水重量，達到標稱爐容的0.5%精度范圍，整個爐容鋁水重量精度1%的水平。對于1臺50噸熔爐來講，熔爐中存留鋁水重量誤差正負250公斤，熔爐中鋁水總重量誤差正負500公斤；

　　(2)安裝BatchPilot測量系統不影響熔爐正常運行，不需要停產。BatchPilot系統通常在規定試車日期前1~2個月交貨，在試車工程師到現場之前，擁有足夠時間。試車工程師需要5天時間對一套BatchPilot系統進行檢查、校準和安裝試車，最后簽字驗收；

　　(3)BatchPilot系統穩定可靠，只有在熔爐中鋁水固定重量中某些材料發生變化時，或每運行12個月后才需要重新校準，重新校準工作由工廠人員完成；

　　(4)精確熔爐中存留鋁水重量、排放重量和熔爐中鋁水總重量，可以實現爐子多項指標最佳化，最終實現以下目標∶

　　提高了“第一時間”分析的百分比，減少了取樣光譜分析的次數；
　　減少或避免了短時間鑄造；
　　某些產品增加了可以鑄造錠數量；
　　通過降低超長鋁錠鑄造，改進了收得率；
　　最終達到通過減少熔爐時間提高勞動生產率，最終使產量增加。

　　全球許多鋁熔爐安裝了BatchPilot系統，同時鑄造車間都安裝了PLC過程控制系統，BatchPilot系統已成為整個系統的不可缺少的重要部分。目前有二臺熔爐正在對自動稱重的設備試車，熔爐中存留鋁水重量測量在鑄造完畢時，由熔爐PLC觸發一個訊號來對爐中存留鋁水重量進行測量，將來的熔爐BatchPilot系統都會和PLC一體運行。